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Herstellung

Die erforderlichen Rohstoffe für den PS* Porenstein sind quarzhaltige Sande. Der Sand muss weitgehend frei von Verunreinigungen sein.
Als Bindemittel verwendet man gemahlenen Branntkalk und/ oder Zement. Bei bestimmten Rezepturen werden zusätzlich geringe Anteile von Gips oder Anhydrit beigegeben. Neben den Primärrohstoffen enthält die Mischung auch wieder verwendbaren Porenbeton aus der Produktion und sortenreines Recyclingmaterial von der Baustelle.
Eine feinteilige Paste oder feines Pulver von Aluminium wird als Porosierungsmittel eingesetzt.

Die fein gemahlenen Grundstoffe werden dosiert, in einem Mischer zu einer wässrigen Suspension gemischt und in Gießformen gefüllt.
Das Wasser löscht unter Wärmeentwicklung den Kalk. Es ist sauberes Wasser erforderlich. Das Aluminium reagiert in der Mischung mit alkalischem Wasser. Dabei wird gasförmiger Wasserstoff frei, der die Poren im Porenbeton bildet und ohne Rückstände entweicht. Die Makroporen haben einen Durchmesser von ca. 0,5 bis 1,5 mm. Die Hochdruckfesten Porenwände sind im wesentlichen Kalzium-Silikathydrate, die dem in der Natur vorkommenden Mineral Tobermorit entsprechen.

Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Der entstehende gasförmige Wasserstoff treibt die Mischung auf, bis sie schließlich die Form ganz ausfüllt. Der standfeste Rohblock („Kuchen“) wird nach dem Entfernen der Form geschnitten. Das Schneiden geschieht automatisch mit Hilfe gespannter Stahldrähte in einer Schneidanlage – sowohl horizontal als auch vertikal – so dass die Rohblöcke zu Steinen geteilt werden. Beim Schneiden anfallenden Materialreste werden nach Aufbereitung wieder den Rohmaterialien beigemischt. Dieses unmittelbare Recycling macht die
PS* Porenstein -Herstellung praktisch abfallfrei und damit in besonderem Maße umweltfreundlich.

Der fertig geschnittene Rohblock wird zur Dampfhärtung mit dem Formenwagen oder auf speziellen Rosten in Härtekesseln (Autoklaven) gefahren und darin für ca. 6 bis 12 Stunden einer Sattdampf-Atmosphäre von 190°C bei einem Druck von 12 bar ausgesetzt. Nach dieser Dampfhärtung hat der PS* Porenstein seine endgültigen Eigenschaften. Dampf und Kondensat werden nach Abschluss des Härtungsprozesses in einen nächsten Autoklaven oder in einen Speicher geleitet, so dass er für eine weitere Verwendung zur Verfügung steht.

Im Anschluss an die Dampfhärtung erfolgt als nachgestalteter Arbeitsgang die Trennung der noch auf dem Formboden befindlichen Bauteile mit einem Greifer. Bausteine werden auf Paletten gestapelt und in Schrumpffolien verpackt. Sie sind wären der Zwischenlagerung und des Transportes geschützt
.
Das Herstellen von Aussparungen (Grifftaschen) und besonderen Profilierungen (Nut und Feder) erfolgt vor bzw. auch nach der Autoklavierung.

Alle PS* Porensteinbauteile werden ständig kontrolliert ( Eigenüberwachung) und hierzu kommt eine regelmäßige Güteüberwachung durch amtliche Stellen (Fremdüberwachung).

Die wichtigsten Arbeitsgänge in diesen Herstellungsprozessen sind:

Herstellung Porenstein
Bildquelle: Porenbeton Handbuch

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